Технология нанесения красок\Technology of application of paints

Дешевый хостинг

Типовой технологический процесс получения покрытий из порошковых красок включает три основные стадии: подготовка поверхности, нанесение порошкового материала, формирование покрытия.

Качество покрытий зависит от строгого соблюдения технологических режимов всех стадий процесса.

Подготовка поверхности

Детали на которые наносят порошковые покрытия, должны быть предварительно подготовлены, обладать ровной поверхностью без окислов, ржавчины и т.п. Для подготовки поверхности пригодны как сухие, так и мокрые способы очистки. Это обезжиривание, удаление оксидов, а при жестких условиях эксплуатации нередко дополнительно наносят конверсионные покрытия. В качестве обезжиривающих веществ применяют органические растворители, водные моющие (щелочные и кислые) растворы и эмульсии растворителей в воде (эмульсионные составы) . Органические растворители (уайт-спирит, нефрас) из-за вредности и огнеопасности применяют для обезжиривания способом ручной протирки изделий ограниченно, главным образом при окрашивании небольших партий.

Основной промышленный способ обезжиривания связан с использованием водных моющих составов -концентратов. Моющий раствор получают путем растворения моющих средств-порошков (МСУ, БОК и др.) в требуемом количестве воды. Так например , в случае состава МСУ на 1кг концентрата берут 50 л воды. Обезжиривание проводят при 40-80 градусов по Цельсию продолжительностью по времени при окунании 5-20 мин, при распылении 1-5 мин. Этот способ приемлем для обработки как черных, так и цветных металлов.

Щелочное обезжиривание требует специального оборудования, предусмаривающего не только обработку изделий моющим составом, но и последующую их промывку и сушку, а также необходимы очистка и утилизация сточных вод, поэтому не для всякого покрасочного цеха это приемлемо. В этом отношении привлекают внимание способы обезжиривания, не связанные с проведением этих операций. Например пароводоструйный (обработка поверхности пароводяной струей с температурой 90-100°C и давлением 0,5-2,0 Мпа) и термический (нагревают изделия с масляными и жировыми загряз нениями до 400-450°C) способы. Термический способ обработки используют при окрашивании труб. Для удаления оксидов (очистка поверхности от ржавчины, окалины, старых покрытий) в основном используют механические (струйная абразивная обработка) и химические способы (растворение или отслаивание оксидов с помощью кислот в случае черных металлов, с помощью щелочей в случае алюминия и его сплавов).

Нанесение конверсионных покрытий преследует цель улучшить защиту изделий, сделать ее более надежной. Наиболее распространено фосфатирование черных металлов и оксидирование цветных, в первую очередь алюминия и его сплавов. Эти способы используют преимущественно для изделий, эксплуатирующихся вне помещения и в условиях переменной влажности и температуры. При фосфотировании чаще всего используют цинкосодержащие фосфотирующие концентраты (КФ-1,КФ-3 и др.) Фосфотирование обычно проводят струйным способом в агрегатах мокрой очистки при температуре 50-60°C, продолжительностью обработки 1,5-2,5мин. Химическое оксидирование обычно проводят соединениями, содержащими хром, поэтому операцию называют хроматированием. Наибольшее распространение получили концентраты «Алькон-1», «Алькон-1К», «Формихром». Химическое оксидирование проводят при 20-30°C, с продолжительностью 5-30с. Толщина оксидных покрытий обычно не превышает 1мкм. Завершающей стадией получения конверсионных покрытий, как и любых операций мокрой подготовки поверхности, является сушка изделий от воды. Ее проводят обдувкой горячим воздухом при 110-140°C.

Нанесение слоя ППП

Сущность процесса нанесения ППП состоит в следующем:

Полимерный порошок поступает из бункера в смеситель, где смешивается с воздухом в необходимой пропорции, регулируемой блоком вентилей.

Смесь порошка и воздуха поступает в распылитель. В распылителе находится высоковольтный (20 кВ, 200 мкА) источник, питающий разрядник. Проходя мимо него, пылинки приобретают необходимый электрический заряд, благодаря которому, пролетая вблизи покрываемой детали, которая находится в кабине, прилипают к ее поверхности.

Не прилипший порошок:

уносится потоком воздуха в вытяжную вентиляцию,

проходя через циклон, он высаживается сначала на его внутренней поверхности, а затем осыпается вниз и собирается в накопительном бункере,

из бункера опять поступает на вторичное использование.

Толщину слоя, его плотность можно регулировать параметрами высоковольтного источника.

Для исключения попадания порошка в рабочую зону, запрещается работать без общей и локальной систем вентиляции! Производительность работы определяется, в данном случае, наиболее трудоемкой и плохо поддающейся механизации операцией — завешиванием детали на оснастку (крючки, скобы и т.п.) и их установкой в кабину, а после нанесения слоя ППП, завешивания в печи для запекания. Хорошие результаты дает использование «групповой» оснастки, когда в кабине и в печи устанавливаются сразу несколько деталей. Благодаря тому, что заряженные частицы порошка могут налипать с «тыла» и «флангов» наносить слой можно не со всех сторон, а с нескольких удобных для работы направлений.

Последовательность операций такова:

проверить качество подготовки поверхности деталей,

завесить всю партию деталей на крючки и разместить на установленные возле кабин вешала,

проверить наличие контакта между деталью и крючком,

провести напыление порошка

после напыления детали на оснастке (с тем, чтобы не повредить напыленный слой) завешиваются на выкатываемые из печи тележки,

тележки осторожно (чтобы не раскачать детали) закатываются в печь.

Запекание

Запекание следует проводить при температуре 180-200°C (необходим подбор) При температуре 200 °C- 10-15 минут. Необходимо, чтобы сама деталь была нагрета до 200 °C. После чего выдерживают 10-15 минут. Время разогрева печи 0,5-4 часа (зависит от массы, теплоемкости деталей и величины температуры запекания). При запекании деталей окрашенных антикварными ППК требуется отдельный температурный режим, а именно предварительная подготовка печи. Заранее разогревают печь, желательно до 230 °C. Далее при открывании печи температура падает до 200 °C. Таким образом, окрашенное изделие помещают в разогретую до 200 °C печь и выдерживают 10-15 минут. Следует учитывать, что при запекании нагрев изделия может вызвать его коробление и деформацию, поэтому при переходе на новые изделия, необходимо покрыть пробную партию с тем, чтобы выяснить наиболее оптимальный режим запекания. Температура и время запекания устанавливаются на источнике печи. После запекания изделие медленно остывает при комнатной температуре в течение примерно 10-15 минут, после чего оно готово к использованию.

Typical technological process for obtaining coatings from powder paints includes three main stages: surface preparation, application of powder material, coating formation.

The quality of coatings depends on strict compliance with technological regimes of all stages of the process.

Surface preparation

Parts on which powder coatings are applied must be pre-prepared, have an even surface without oxides, rust, etc. Both dry and wet cleaning methods are suitable for surface preparation. This degreasing, removal of oxides, and under severe operating conditions, often additionally apply conversion coatings. As degreasing agents, organic solvents, aqueous detergents (alkaline and acidic) solutions and emulsions of solvents in water (emulsion formulations) are used. Organic solvents (white spirit, nefras) are used for degreasing by the method of manual rubbing of products because of harmfulness and flammability, mainly when painting small batches.

The main industrial method of degreasing is associated with the use of aqueous detergent compositions-concentrates. The washing solution is obtained by dissolving detergent powders (MSU, BOC, etc.) in the required amount of water. For example, in the case of the composition of LSG, 50 liters of water are taken per 1 kg of concentrate. Degreasing is carried out at 40-80 degrees Celsius, the duration of the time when dipping is 5-20 minutes, with spraying 1-5 minutes. This method is suitable for processing both ferrous and non-ferrous metals.

Alkaline degreasing requires special equipment that provides not only the processing of products with a detergent composition, but also their subsequent washing and drying, as well as cleaning and utilization of wastewater, therefore this is not acceptable for any paint shop. In this respect, the methods of degreasing, which are not connected with carrying out these operations, attract attention. For example, steam-jet (surface treatment with a steam-water jet at a temperature of 90-100 ° C and a pressure of 0.5-2.0 MPa) and thermal (heat products with oil and grease contaminants up to 400-450 ° C). Thermal processing is used for painting pipes. For the removal of oxides (surface cleaning from rust, scale, old coatings), mechanical (jet abrasion) and chemical methods (dissolution or flaking of oxides with acids in the case of ferrous metals, using alkalis in the case of aluminum and its alloys) are mainly used.

The application of conversion coatings is aimed at improving the protection of products, making it more reliable. The most common is the phosphating of ferrous metals and the oxidation of non-ferrous metals, primarily aluminum and its alloys. These methods are mainly used for products that are operated outdoors and in conditions of varying humidity and temperature. Phosphotation is most often used with zinc-containing phosphating concentrates (KF-1, KF-3, etc.). Phosphatization is usually carried out in a jet method in wet-cleaning units at a temperature of 50-60 ° C, processing time 1.5-2.5 min. Chemical oxidation is usually carried out by compounds containing chromium, so the operation is called chromating. The most widespread were concentrates «Alkon-1», «Alkon-1K», «Formichrom». Chemical oxidation is carried out at 20-30 ° C, with a duration of 5-30 s. The thickness of the oxide coatings usually does not exceed 1 μm. The final stage of obtaining conversion coatings, as well as any operations of wet surface preparation, is the drying of products from water. It is blown by hot air at 110-140 ° C.

Applying an RFP layer

The essence of the PPP application process is as follows:

Polymer powder comes from the hopper to the mixer, where it mixes with air in the required proportion, controlled by the valve block.

A mixture of powder and air enters the nebulizer. In the nebulizer there is a high-voltage (20 kV, 200 μA) source, supplying the arrester. Passing by it, the specks acquire the necessary electric charge, due to which, flying near the covered part that is in the cabin, they stick to its surface.

Not adhered powder:

Carried away by the flow of air into the exhaust ventilation,

Passing through the cyclone, it is landed first on its internal surface, and then falls down and is collected in a storage bin,

From the bunker again comes to secondary use.

The thickness of the layer, its density can be controlled by parameters of a high-voltage source.

To prevent the powder from entering the work area, it is forbidden to work without general and local ventilation systems! The productivity of the work is determined, in this case, by the most labor-consuming and mechanization-difficult operation-hanging the parts onto the rigging (hooks, staples, etc.) and installing them in the cabin, and after applying the PPP layer, hanging in the baking oven. A good result is the use of «group» rigging, when several parts are installed in the cabin and in the oven. Thanks to the fact that the charged hours astitsy powder can adhere to the «rear» and «wings» can not apply a layer on all sides, and with a few easy-to-work napravleniy.Posledovatelnost operations is as follows: check the quality of surface preparation parts, curtain off the entire batch of parts on the hooks and placed on set near the cabins hung, check for contact between the part and the hook, hold spray poroshkaposle details on spraying snap (so as not to damage the sprayed layer) to halt rolling out of the furnace carts, trolleys carefully (not to Rusk chat details) rolled into pech.ZapekanieZapekanie should be carried out at a temperature of 180-200 ° C (required selection) at a temperature of 200 ° C- 10-15 minutes. It is necessary that the part itself be heated to 200 ° C. After that they stand for 10-15 minutes. furnace heating time of 0.5-4 hours (depending on the mass and specific heat values ​​parts baking temperature). When roasting pieces painted antique PEP requires a separate temperature control, namely the preliminary preparation of the oven. Preheat the oven in advance, preferably up to 230 ° C. Then, when the oven is opened, the temperature drops to 200 ° C. Thus, the painted product is placed in a preheated oven to 200 ° C and held for 10-15 minutes. Keep in mind that during baking heat of the product may cause its buckling and deformation, so the transition to new products, it is necessary to cover the trial batch in order to determine the most appropriate baking mode. The temperature and the baking time are set at the source of the oven. After baking, the product slowly cools at room temperature for about 10-15 minutes, after which it is ready for use.

Дешевый хостинг
Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: