Порошковая покраска\Powder painting

Дешевый хостинг

В настоящее время в области промышленной окраски нет достойной альтернативы порошковой покраске изделий как по технологическим и экономическим соображениям, так и в отношении охраны окружающей среды.

Порошковая краска отличается от традиционных жидких ЛКМ тем, что она не содержат органических и других летучих веществ.

В настоящее время порошковые краски практически единственный вид специальных лакокрасочных материалов, позволяющий безотходную технологию получения покрытий.

Помимо многочисленных преимуществ при их нанесении и использовании они позволяют получать высококачественные покрытия с хорошей антикоррозийной стойкостью, высокой ударопрочностью, и как правило без предварительного грунтования.

Технология порошкового окрашивания

Порошковое лакокрасочное покрытие представляет собой слой полимерных порошков, которые сперва напыляют на поверхность изделия, а затем подвергают полимеризации при определенной температуре в специальной печи (печи полимеризации).

Базовая технология нанесения порошковых ЛКМ состоит из трех основных этапов:

  1. Подготовка поверхности к покраске (включает удаление загрязнений и окислов, обезжиривание и фосфатирование для повышения адгезии и защиты изделия от коррозии).
  2. Нанесение слоя порошковой краски на окрашиваемую поверхность в камере напыления.
  3. Оплавление и полимеризация порошкового покрытия в печи полимеризации. Формирование пленки покрытия. Охлаждение и отвержение краски.

При больших объемах производства или обработке крупногабаритных деталей используется транспортная система. С ее помощью окрашенные изделия легко перемещаются от станции к станции. Принцип ее действия заключается в том, что окрашиваемые детали подаются на специальной подвеске или тележках, которые передвигаются по рельсам. Транспортная система позволяет проводить процесс окраски непрерывно, за счет чего значительно увеличивается производительность работы.

В начале процесса порошковой окраски производится загрузка частей на конвейерную ленту. При предварительной обработке поверхности перед окрашиванием детали попадают в пятиступенчатый очиститель, где подвергаются обработке очистителем, споласкиванию чистой водой, фосфатированию и антикоррозийной обработке.

После этого детали подвергаются сушке. Для этого они прогоняются через специальную печь для просушки с целью предотвращения попадания на них влаги, после чего они охлаждаются.

На следующем этапе детали помещаются в камеру окрашивания или напыления, где порошковая краска вручную распыляется на деталь с помощью электростатического распылителя под действием сжатого воздуха. В распылителе частицы краски приобретают электрический заряд. Под действием электростатических сил частицы порошка притягиваются к поверхности и располагаются на ней равномерными слоями.

После этого, детали на которые нанесена порошковая краска помещаются в печь или камеру полимеризации для непосредственного окрашивания детали. Температура в печи достигает 150-220 оС. Здесь частицы порошка оплавляются и закрепляются на окрашиваемой поверхности. Этот процесс также называют формированием поверхности. После образования пленки покрытия детали охлаждаются и снимаются с конвейера.

Преимущества и недостатки порошковой окраски

Преимущества порошковой окраски заключаются, прежде всего, в прочности, экономичности и экологичности покрытия.

Производство ЛКМ все чаще опирается на изготовление инновационных высокотехнологичных материалов. Производство порошковых красок — одно из важнейших современных направлений.

В данной технологии производства не используются огнеопасные и токсичные жидкие растворители, поэтому данная технология практически безопасна. Отсутствие растворителей обеспечивает дополнительную экономию на стоимости краски. Кроме того, выбор цветов и текстуры практически не ограничен. Данный метод окраски позволяет выбирать любые оттенки и фактуры, например, золотистый или серебристый металлик, поверхности под бронзу, серебро или гранит. Используя метод порошковой покраски, можно получать поверхности с различной степенью глянца, а также с рельефной фактурой. Порошковые краски поставляются в готовом виде, что исключает такие дорогостоящие процедуры как контроль вязкости и колеровка. Это обеспечивает им экономичность, стойкость, прочность, долговечность и отличное качество.

Порошковая покраска обеспечивает образование ударопрочного антикоррозийного покрытия, которое работает в температурном диапазоне от –60 до + 150 оС и обеспечивает надежную электроизоляцию. Резкие смены температуры не влияют на качество краски.

Порошковые краски обладают следующими экономическими преимуществами:

  • экономны за счет низкого процента отходов;
  • практически 100 % краски переносится на рабочую поверхность;
  • при избыточном количестве краски, которая не оседает на окрашиваемой поверхности в процессе распыления, ее можно использовать еще раз;
  • технология высоко автоматизированная, что обеспечивает легкость в обучении рабочих отсутствие необходимости ухода за покрытием;
  • минимальные потери материала при окраске;
  • около 95 % краски, собранной в процессе очистки оборудования, можно использовать повторно, поэтому утилизация порошковых красок очень высока;
  • вследствие отсутствия растворителей не требуется ни времени на его испарение, ни затрат на удаление паров.

Экологические преимущества порошковых красок

  • не содержит вредных органических соединений;
  • технология является экологически чистой;
  • сниженная опасность возгорания;
  • минимальное выделение химического запаха;
  • технология способствует улучшению санитарно-гигенических условий труда;
  • концентрация летучих веществ, выделяющихся в процессе полимеризации, никогда не достигает предельно допустимой нормы.

 

Основные преимущества порошковых покрытий по сравнению с красками на растворителях

  • отличные декоративные и физико-химические свойства покрытий, недостижимые при традиционных способах окраски;
  • достигается более высокое качество покрытий и лучшие эксплуатационные свойства;
  • покрытие изделий осуществляется без грунтовки поверхности;
  • за счет 100 % ного содержания сухого вещества, порошковое покрытие наносится в один слой, в отличие от дорогих многослойных жидких покрытий;
  • пористость в порошковом покрытии намного меньше. Большинство порошковых красок обладает улучшенными антикоррозийными и ударопрочными свойствами по сравнению с обычными красками;
  • для нанесения порошкового покрытия не требуется особой подготовки или контроля вязкости, поскольку порошковые краски поставляются потребителю в готовом к применению виде;
  • потери при порошковой окраске составляют всего 1-4 %, в то время как потери при окрашивании жидкими красками составляют около 40 %;
  • затвердевание порошкового покрытия происходит в течение всего 30 минут;
  • порошковые краски не нуждаются в больших складских помещениях для хранения;
  • большая прочность порошкового покрытия сводит к минимуму повреждение окрашиваемых изделий при транспортировке, кроме того, обеспечивается снижение затрат на упаковку.

Возможные недостатки

  • в процессе окрашивания для каждого цвета требуется отдельный контейнер;
  • необходимо четкое контролирование процесса покраски для предотвращения возможности взрыва;
  • могут возникать трудности с нанесением очень тонкого слоя краски;
  • возможны трудности с окрашиванием при низких температурах;
  • определенные ограничения в применении, например, при нестандартных формах объектов или сборных конструкций.

Виды прошковых красок

Порошковые краски — это твердые дисперсные композиции, в состав которых входят специальные пленкообразующие смолы, отвердители, пигменты, наполнители и целевые добавки.

Существует две больших группы порошковых красок в зависимости от типа пленкообразования: термопластичные и термореактивные.

Порошковые краски первой группы, изготовленные на основе термопластичных пленкообразователей, формируют покрытия без химических превращений, за счет сплавления частиц и охлаждения расплавов. Пленки, которые из них получаются, термопластичны и часто растворимы. Состав таких красок соответствует составу исходного материала. В эту группу относятся краски на основе поливинилбутираля, полиэтилена, поливинилхлорида, полиамидов.

Краски на основе поливинилбутираля применяются как защитно-декоративные, электроизоляционные, бензостойкие и абразивостойкие для окраски объектов внутри помещения. Такие покрытия выдерживают воздействие водных и солевых сред при комнатной температуре.

Поливинилхлоридные краски образуют покрытия, устойчивые к действиям моющих средств, атмосферостойкие. Эти краски используются как для окраски объектов внутри помещения, так и для внешних объектов.

Очень распространены полиамидные порошковые составы. Покрытия, образованные ими, имеют привлекательный внешний вид, высокую твердость и прочность, они устойчивы к истиранию, к воздействию растворителей. Полиамидные краски используются как для внутренних, так и для наружных работ.

Порошковые краски на основе полиэлифинов (полиэтилена, полипропилена) предназначены в основном для защиты поверхностей, так как обладают хорошими физико-механическими, антикоррозионными и электроизоляционными свойствами. Ими окрашивают изделия из проволоки, трубы, аккумуляторные баки, кронштейны, стеклотару, части стиральных и посудомоечных машин, стеллажи, металлическую мебель. Большой недостаток таких покрытий — склонность к растрескиванию. Кроме того, атмосферостойкость таких покрытий не очень высока.

Вторая большая группа порошковых красок — термореактивные, на основе термореактивного пленкообразователя. Покрытия формируются в результате сплавления частиц и последующих химических реакций. Они не плавки и не растворимы. К этой группе относятся краски на основе эпоксидных и полиэфирных смол, акрилатов, полиуретана. Составы этой группы хорошо подходят для окраски изделий, производимых в области машиностроения, если от покрытия требуются твердость, стойкость и высокие декоративные свойства.

Эпоксидные краски механически прочные, имеют хорошую стойкость к растворителям и хорошую адгезию, однако при перегреве желтеют. Под воздействием ультрафиолетового облучения верхний слой разрушается, становится мелоподобным.

В состав эпоксидно-полиэфирных порошковых красок входят эпоксидные и полиэфирные пленкообразователи, которые реагируют друг с другом при отверждении. Эти краски имеют меньшую склонность к пожелтению и выдерживают более высокие температуры.

Полиэфирные порошковые краски хорошо подходят для окраски объектов вне помещения, так как на открытом воздухе их верхний слой не разрушается и они не «мелят».

Полиуретановые краски придают покрытиям устойчивый блеск. Их применяют для защиты изделий, подвергающихся трению, абразивному износу. Кроме того, придают поверхности особый декоративный эффект — текстуру жатого шелка. Полиуретановые покрытия обладают высокой атмосферостойкостью, стойкостью к воде, жидкому топливу, минеральным маслам, растворителям.

Акрилатные порошковые краски используются при покраске предметов, подвергающихся внешнему воздействию. Устойчивы к щелочам и имеют хорошую термостойкость. Покрытия долгое время сохраняют глянец и цвет.

Свойства порошковых красок

Основными свойствами порошковых красок являются: дисперсионный состав, сыпучесть, гигроскопичность, насыпная плотность, и способность к псевдоожижению.

Дисперсионный состав. По величине частиц у порошковых красок наблюдается значительный разброс. Допустимый размер частиц находится в пределах 5–350 мкм. В зависимости от методов нанесения краски допустимый размер варьируется.

Сыпучесть. Необходимое требование ко всем порошковым краскам — хорошая сыпучесть. Если сыпучесть недостаточная, нанесение красок затруднено. Критерий оценки сыпучести — угол внутреннего трения, скорость высыпания порошка, угол ссыпания, угол обрушения. При нормальной сыпучести угол естественного откоса обычно колеблется от 36 до 45 градусов.

Еще одно свойство порошковых красок — гигроскопичность. Порошковые краски обладают способностью влагопоглощения. В результате снижается сыпучесть порошков, могут изменяться электрические свойства красок, а также это сказывается на качестве пленкообразования.

Насыпная плотность. Это одна из массовых и объемных характеристик порошковых красок. Насыпная плотность представляет собой массу свободно насыпанного порошка в единице объема, выражаемая в кг/кв.м. Нормой для промышленных порошковых красок является насыпная плотность от 200 до 800 кг/кв.м. Зависит этот показатель от состава краски, от формы и степени полидисперсности частиц.

Способность к псевдоожижению — к образованию кипящего слоя, необходимого по технологии создания покрытия, зависит от структуры и свойств порошка. Так к псевдоожижению не способны сильно увлажненные, мелкодисперсные порошки с углом естественного откоса более 43 градусов. А особенно хорошо проявляется эта способность у порошков, состоящих из укрупненных частиц, форма которых приближена к шарообразной.

Область применения порошковых красок

Порошковая окраска — экологически чистая безотходная технология получения высококачественных защитных и защитно-декоративных покрытий.

Покрытия формируют из полимерных порошков, которые наносят на поверхность изделия методом электростатического напыления. Покрытия, полученные таким способом, как правило, очень прочные и долговечные. Данный метод идеален для окраски кованых изделий, алюминиевых профилей и оцинкованных поверхностей.

Порошковые краски — современные инновационные лакокрасочные материалы. Их область применения постоянно расширяется.

Они широко применяются в строительстве, в сельскохозяйственном машиностроении и приборостроении, автомобилестроении и других областях промышленности для окраски:

  • алюминиевых профилей и металлических конструкций (ограждения, элементы наружной рекламы);
  • спортивного инвентаря (велосипеды, мотоциклы и снегоходы);
  • медицинской техники (кровати, стулья, столы);
  • кровельных материалов (металлические кровли, водостоки);
  • бытовой техники (корпуса холодильников, стиральные машины, компьютеры)
  • предметов мебели;
  • неметаллических изделий (предметы из гипса, керамики, стекла) и т. д.

Методы порошковой покраски

Есть четыре основных процесса порошковой покраски покрытий: электростатическое распыление, способ нанесения с помощью потока воздуха (fluidized bed), электростатическое распыление с помощью воздушного потока (electrostatic fluidized bed) и нанесение с помощью пламени (flame spray).

Электростатическое распыление — наиболее популярный на сегодняшний день метод порошковой покраски. Для всех прикладных методов, подготовка поверхности (то есть, очистка и конверсионное покрытие) должна создавать хорошую основу для нанесения покрытия. Поверхность должна быть подготовлена соответствующим образом.

Особенности четырех различных методов порошкового покрытия:

В процессе электростатического распыления сухие порошковые частицы приобретают электрический заряд, в то время как окрашиваемая поверхность электрически нейтральна. Заряженный порошок и нейтральная рабочая область создают электростатическое поле, которое притягивает сухие частицы краски к поверхности. Попадая на окрашиваемую поверхность, порошковое покрытие сохраняет свой заряд, который удерживает порошок на поверхности. Окрашенная таким образом поверхность помещается в специальную печь, где частицы краски тают и впитываются поверхностью, постепенно теряя свой заряд.

Второй метод нанесения предусматривает, что порошковые частицы краски удерживаются во взвешенном состоянии с помощью потока воздуха. Вступая в контакт с предварительно разогретой окрашиваемой поверхностью, эти частички тают и прочно удерживаются на ее поверхности. Толщина порошкового покрытия зависит от температуры, степени нагрева поверхности, а также от длительности контакта с порошковыми частицами. При нанесении покрытий из термопластика последующее нагревание в большинстве обычно не требуется. Однако для полного затвердевания порошкового покрытия в некоторых случаях необходимо дополнительное нагревание.

Электростатический способ нанесения порошковой краски с помощью воздушного потока во многом схож с предыдущим, однако в этом случае поток воздуха, удерживающий частицы краски, электрически заряжен. Ионизированные молекулы воздуха заряжают частицы краски при движении наверх в специальной печи, куда помещают окрашиваемую поверхность, и формируют облако заряженных частиц. Окрашиваемая поверхность, обладающая нейтральным зарядом, покрывается слоем заряженных частиц. В этом случае предварительного нагревания окрашиваемой поверхности не требуется. Эта технология подходит для окрашивания небольших и простых по форме объектов.

Метод окрашивания с помощью пламени появился сравнительно недавно и применялся, в основном, для порошковых покрытий из термопластика. Термопластический порошок плавится под воздействием сжатого воздуха и попадает в специальный пистолет, где проходит через горящий пропан. Расплавленные частицы краски наносятся на окрашиваемую поверхность, формируя прочный слой. Поскольку этот способ не требует прямого нагревания, он подходит для большинства материалов. С помощью данной технологии можно окрашивать поверхности из металла, древесины, каучука и камня. Нанесение краски с помощью пламени также подходит для больших или закрепленных объектов.

Порошковые краски выбираются в зависимости от желаемых характеристик поверхности. Свойства порошков должны отвечать индивидуальным запросам клиента, предъявляемым по отношению к поверхностям. Порошковые покрытия подразделяются на разные категории, в зависимости от особенностей применения. Термопластические покрытия применяются для окрашивания более плотных поверхностей и обеспечивают покрытиям долговечность, в то время как термостатическое порошковое покрытие применяется для окраски более тонких материалов, в основном, в декоративных целях. В порошковых красках используются полиэтилен, поливинил, нейлон, фторполимеры, эпоксидная смола, полиэстер и акриловые смолы.

Совместимость материалов:

Технология окрашивания с помощью электростатического нанесения с помощью воздушного потока наиболее подходит для окрашивания небольших металлических предметов.

Как и для всех типов окрашивания, порошковые материалы применяют на чистую, гладкую и хорошо подготовленную поверхность. Окрашиваемая поверхность не нуждается в предварительной обработке, однако дополнительная подготовка поверхности (например, обработка фосфатом железа для стали, фосфатом цинка для гальванических элементов или стали и фосфатом хрома для алюминиевых поверхностей) заметно улучшает качество порошкового покрытия.

Только те материалы, которые могут нагреваться до высокой температуры, могут подвергаться порошковому окрашиванию по технологии электростатического распыления, нанесения с помощью потока воздуха или электростатического нанесения с помощью воздуха. Следовательно, эти технологии более всего подходят для небольших металлических объектов.

Типовой процесс порошковой окраски представляет собой следующую последовательность операций:

  1. Подготовка поверхности изделия к окраске.
  2. Нанесение на окрашиваемую поверхность порошкового покрытия в камере напыления с помощью напылителя, в котором частицам полимерного порошка придается электрический заряд, и который с помощью сжатого воздуха транспортирует порошок к детали. Под действием электростатических сил частицы порошка притягиваются к поверхности окрашиваемой детали и равномерными слоями располагаются на ней.
  3. Нагрев изделия в печи оплавления и полимеризации при температуре 140-220 оC, (в зависимости от вида краски). В результате нагревания порошок оплавляется, полимеризуется и покрытие приобретает необходимые защитные и декоративные свойства.

Currently, in the field of industrial painting, there is no worthy alternative to powder painting of products for technological and economic reasons, as well as for environmental protection.

Powder paint differs from traditional liquid paint materials in that it does not contain organic and other volatile substances.

At present, powder paints are almost the only kind of special paint and varnish materials, allowing non-waste technology to produce coatings.

In addition to the numerous advantages in their application and use, they allow to obtain high-quality coatings with good corrosion resistance, high impact resistance, and generally without prior priming.

Powder coating technology

Powder coating is a layer of polymer powders, which are first sprayed onto the surface of the product, and then subjected to polymerization at a specific temperature in a special furnace (polymerization furnace).

The basic technology of applying powder coatings consists of three main stages:

Preparation of the surface for painting (includes removal of impurities and oxides, degreasing and phosphating to improve adhesion and protect the product from corrosion).
Application of a layer of powder paint on the surface to be painted in the sputtering chamber.
Melting and polymerization of a powder coating in a polymerization furnace. Formation of the coating film. Cooling and rejection of paint.

At large volumes of production or processing of large-sized parts, a transport system is used. With its help, painted products easily move from station to station. The principle of its operation is that the painted parts are delivered on a special suspension or carts that move along the rails. The transport system allows the painting process to be carried out continuously, thereby significantly increasing the productivity of the work.

At the beginning of the powder coating process, the parts are loaded onto the conveyor belt. When pre-treatment of the surface before painting, the parts get into a five-stage cleaner, where they are treated with a cleaner, rinsing with pure water, phosphating and anti-corrosion treatment.

After that, the parts are dried. To do this, they are run through a special oven for drying in order to prevent moisture from getting on them, after which they are cooled.

In the next step, the parts are placed in a painting or spraying chamber, where the powder paint is manually sprayed onto the workpiece by an electrostatic atomizer under the action of compressed air. In the atomizer, the ink particles acquire an electric charge. Under the action of electrostatic forces, the powder particles are attracted to the surface and are arranged on it by uniform layers.

After that, the details on which the powder paint is applied are placed in the furnace or polymerization chamber for direct painting of the part. The temperature in the furnace reaches 150-220 ° C. Here the powder particles are fused and fixed on the surface to be painted. This process is also called surface formation. After the coating film is formed, the parts are cooled and removed from the conveyor.

Advantages and disadvantages of powder coating

Advantages of powder coating are, first of all, in the strength, economy and environmental compatibility of the coating.

The production of coatings is increasingly based on the manufacture of innovative high-tech materials. The production of powder paints is one of the most important modern trends.

This technology of production does not use flammable and toxic liquid solvents, therefore this technology is practically safe. The absence of solvents provides additional savings on the cost of paint. In addition, the choice of colors and textures is almost unlimited. This method of coloring allows you to choose any shades and textures, for example, gold or silver metallic, surfaces under bronze, silver or granite. Using the method of powder painting, you can obtain surfaces with varying degrees of gloss, as well as with a relief texture. Powder paints are delivered ready-made, which eliminates such costly procedures as viscosity control and tinting. This provides them with economy, durability, strength, durability and excellent quality.

Powder coating provides the formation of a shockproof corrosion-resistant coating, which operates in the temperature range from -60 to + 150 ° C and provides reliable electrical insulation. Sharp changes in temperature do not affect the quality of the paint.

Powder paints have the following economic advantages:

Economical at the expense of a low percentage of waste;
Almost 100% of the paint is transferred to the working surface;
With an excessive amount of paint that does not settle on the surface to be painted during spraying, it can be used again;
The technology is highly automated, which makes it easy to train workers without the need to care for the coating;
Minimal Loss of material during painting; About 95% of the paint collected in the process of cleaning equipment can be reused, so the utilization of powder paints is very high; Due to the absence of solvents, neither time for its evaporation nor the cost of removing fumes is required. The ecological advantages of powder paints do not contain harmful organic compounds; The technology is environmentally friendly; Reduced risk of fire; Minimal release of chemical odor; Technology contributes to the improvement of sanitary and hygienic working conditions; The concentration of volatile substances released in the polymerization process never reaches the maximum permissible level. The main advantages of powder coatings in comparison with paints on solvents are the excellent decorative and physicochemical properties of coatings that are unattainable in traditional methods of painting; Higher coating quality and better performance are achieved; Coating products without surface priming; Due to a 100% dry matter content, the powder coating is applied in one layer, unlike expensive multilayer liquid coatings; The porosity in the powder coating is much less. Most powder paints have improved anti-corrosion and shockproof properties compared to conventional paints; For the application of powder coating does not require special preparation or viscosity control, since powder paints are supplied to the consumer in ready-to-use form; The losses in the powder coating are only 1-4%, while the losses during staining with liquid paints are about 40%; curing the powder coating occurs during the 30 minutes; powder paints do not need large warehouses for storage; The high strength of the powder coating minimizes damage to the products to be painted during transport, and also reduces the cost of packaging. Possible drawbacks in the painting process for each color require a separate container; It must be clear control of the painting process, to prevent the possibility of an explosion; It may be difficult to apply a very thin layer of paint; Possible difficulties with staining at low temperatures; Certain restrictions in the application, for example, in non-standard forms of objects or prefabricated structures. Types of precursor paints Powder paints are solid dispersed compositions containing special film-forming resins, hardeners, pigments, fillers and targeted additives. There are two large groups of powder paints depending on From the type of film formation: thermoplastic and thermosetting. Powder paints of the first group, made on the basis of thermoplastic film-forming agents, form coatings b s chemical reactions due to fusion and cooling of the particles melts. The films that are obtained from them are thermoplastic and are often soluble. The composition of such paints corresponds to the composition of the starting material. This group includes paints based on polyvinyl butyral, polyethylene, polyvinyl chloride, polyamides. Paints based on polyvinyl butyral are used as protective-decorative, electrical insulating, gas-resistant and abrasion-resistant for painting objects inside the premises. Such coatings withstand the effects of aqueous and salt media at room temperature. Polyvinyl chloride paints form coatings, resistant to detergents, weatherproof. These paints are used both for painting objects inside the room, and for external objects. Very common polyamide powder compositions. The coatings formed by them have an attractive appearance, high hardness and strength, they are resistant to abrasion, to the action of solvents. Polyamide paints are used for both internal and external works. Powder based paints based on polyethylene (polyethylene, polypropylene) are mainly used for surface protection, since they have good physical-mechanical, anti-corrosion and electrical insulation properties. They paint products made of wire, pipes, battery tanks, brackets, glass containers, parts of washing machines and dishwashers, shelves, metal furniture. The big disadvantage of such coatings — a tendency to crack. In addition, the weather resistance of such coatings is not very high. The second large group of powder paints is thermosetting, based on a thermoset film former. Coatings are formed by the fusion of the particles and subsequent chemical reactions. They are not melted and are not soluble. This group includes paints based on epoxy and polyester resins, acrylates, polyurethane. Compositions of this group are well suited for painting products made in the field of engineering, if the coating requires hardness, durability and high decorative properties. Epoxy paints are mechanically strong, have good resistance to solvents and good adhesion, however they overheat turn yellow. Under the influence of ultraviolet irradiation in

The upper layer collapses and becomes chalk-like. The epoxy-polyester powder paints include epoxy and polyester film-formers that react with each other during curing. These paints have a lower tendency to yellowing and withstand higher temperatures. Polyester powder paints are well suited for painting objects outdoors, since in the open air their top layer does not break down and they do not «bloom». Polyurethane paints give the coatings a steady shine. They are used to protect products that are subject to abrasion, abrasion. In addition, give the surface a special decorative effect — the texture of grated silk. Polyurethane coatings have high weather resistance, resistance to water, liquid fuel, mineral oils, solvents. Acrylate powder paints are used for painting objects subject to external influences. Resistant to alkali and have good heat resistance. Coatings for a long time retain the gloss and color. Properties of powder paints. The main properties of powder paints are: dispersion composition, flowability, hygroscopicity, bulk density, and fluidization ability. Dispersion composition. The size of the particles in powder paints is widely scattered. The permissible particle size is in the range of 5-350 μm. Depending on the methods of applying the paint, the allowable size varies. A necessary requirement for all powder paints is good flowability. If flowability is insufficient, the application of paints is difficult. The criterion for the evaluation of flowability is the angle of internal friction, the rate of precipitation of the powder, the pouring angle, the angle of collapse. With normal flowability, the angle of the natural slope usually ranges from 36 to 45 degrees. Another property of powder paints is hygroscopicity. Powder paints have the ability of moisture absorption. As a result, the flowability of powders is reduced, the electrical properties of paints can change, and this also affects the quality of film formation. Bulk density. This is one of the mass and volumetric characteristics of powder paints. Bulk density is the mass of loose powder in unit volume, expressed in kg / m 2. The norm for industrial powder paints is a bulk density of 200 to 800 kg / m 2. This indicator depends on the composition of the paint, on the shape and degree of polydispersity of the particles. The ability to fluidize — to the formation of the fluidized bed required by coating technology depends on the structure and properties of the powder. So the fluidization is not capable of strongly moistened, finely divided powders with a natural slope angle of more than 43 degrees. And this ability is particularly well manifested in powders consisting of coarser particles, the shape of which is close to spherical. The field of application of powder paints Powder coating is an environmentally friendly waste-free technology for obtaining high-quality protective and protective decorative coatings. Coatings are formed from polymer powders that are applied to the surface of a product By electrostatic spraying. Coatings obtained in this way are, as a rule, very strong and durable. This method is ideal for painting forged products, aluminum profiles and galvanized surfaces. Powder paints are modern innovative paint and varnish materials. Their scope is constantly expanding. They are widely used in construction, agricultural machinery and instrument making, automotive and other industries for painting: aluminum profiles and metal structures (fencing, outdoor advertising elements); Sports equipment (bicycles, motorcycles and snowmobiles); Medical equipment (beds, chairs, tables); Roofing materials (metal roofs, drains); Household appliances (refrigerator housings, washing machines, computers) of furniture; Non-metallic products (plaster, ceramic, glass), etc. Powder painting methods There are four basic powder coating processes: electrostatic spraying, fluidized bed, electrostatic fluidized bed (electrostatic fluidized bed ) And applying by flame (flame spray). Electrostatic spraying is the most popular method of powder painting to date. For all applied methods, surface preparation (ie, cleaning and conversion coating) should create a good substrate for coating. The surface should be prepared accordingly. Features of four different powder coating methods: In the electrostatic spraying process, the dry powder particles acquire an electric charge, while the surface to be painted is electrically neutral. Charged powder and neutral working area create an electrostatic field that attracts dry paint particles to the surface. Getting on the surface to be painted, the powder coating keeps its charge the first keeps the powder on the surface. The surface thus painted is placed in a special oven where the paint particles melt and soak up the surface, gradually losing their charge. The second method of application provides that the powder ink particles are held in suspension by the air flow. When coming into contact with the preheated surface to be painted, these particles melt and are firmly retained on its surface. The thickness of the powder coating depends on the temperature, the degree of surface heating, and on the duration of contact with the powder particles. When applying thermoplastic coatings, subsequent heating in most cases is usually not required. However, in order to completely solidify the powder coating, additional heating is necessary in some cases. The electrostatic method of applying powder paint with an air flow is very similar to the previous one, but in this case the airflow that holds the ink particles is electrically charged. Ionized air molecules charge the ink particles when moving upward in a special furnace, where the painted surface is placed, and a cloud of charged particles is formed. A colorable surface having a neutral charge is covered by a layer of charged particles. In this case, preheating of the painted surface is not required. This technology is suitable for dyeing small and simple objects. The method of staining with flame appeared relatively recently and was mainly used for powder coatings from thermoplastic. Thermoplastic powder melts under the influence of compressed air and enters a special gun, where it passes through burning propane. Molten paint particles are applied to the surface to be painted, forming a strong layer. Since this method does not require direct heating, it is suitable for most materials. With the help of this technology, it is possible to paint surfaces from metal, wood, rubber and stone. The application of paint with a flame is also suitable for large or fixed objects. Powder paints are selected depending on the desired surface characteristics. The properties of the powders must meet the individual customer requirements imposed on the surfaces. Powder coatings are divided into different categories, depending on the application. Thermoplastic coatings are used for dyeing more dense surfaces and provide durability for coatings, while thermostatic powder coating is used for painting thinner materials, mainly for decorative purposes. Powder paints use polyethylene, polyvinyl, nylon, fluoropolymers, epoxy resin, polyester and acrylic resins. Material compatibility: The electrostatic spray painting technique is most suitable for painting small metal objects. As for all types of painting, powder materials applied on a clean, smooth and well prepared surface. The surface to be painted does not need to be pretreated, however, additional surface preparation (for example, iron phosphate treatment for steel, zinc phosphate for galvanic cells or steel and chromium phosphate for aluminum surfaces) significantly improves the quality of the powder coating. Only those materials that can be heated to high Temperatures can be powdered by electrostatic spraying, by air flow or electrostatic application tions with the help of air. Consequently, these technologies are most suitable for small metal objects. The typical process of powder coating is the following sequence of operations: Preparation of the surface of the product for painting. The application of a powder coating on the surface to be painted in a spray chamber with a spray, in which particles of the polymer powder are imparted an electric charge, and which, with compressed air, transports the powder to the part. Under the action of electrostatic forces, the powder particles are attracted to the surface of the painted part and uniformly arranged on it. Heating of the product in a melting and polymerization furnace at a temperature of 140-220 оС, (depending on the type of paint). As a result of heating, the powder melts, polymerizes and the coating acquires the necessary protective and decorative properties.

Дешевый хостинг
Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: