Порошковые краски\Powder Paints

Дешевый хостинг

Порошковые краски: виды и свойства

Окраска порошковыми красками. Область применения

Методы порошковой покраски

Подготовка поверхности изделия к окраске

Нанесение порошковой краски

Формирование покрытия

Преимущества и недостатки порошковой окраски

Список литературы

 


Порошковые краски: виды и свойства

 

Порошковые краски – это твердые дисперсные композиции, в состав которых входят специальные пленкообразующие смолы, отвердители, пигменты, наполнители и целевые добавки. Существует две больших группы порошковых красок в зависимости от типа пленкообразования: термопластичные и термореактивные.

Порошковые краски первой группы, изготовленные на основе термопластичных пленкообразователей, формируют покрытия без химических превращений, за счет сплавления частиц и охлаждения расплавов. Пленки, которые из них получаются, термопластичны и часто растворимы. Состав таких красок соответствует составу исходного материала. В эту группу относятся краски на основе поливинилбутираля, полиэтилена, поливинилхлорида, полиамидов.

Краски на основе поливинилбутираля применяются как защитно-декоративные, электроизоляционные, бензостойкие и абразивостойкие для окраски объектов внутри помещения. Такие покрытия выдерживают воздействие водных и солевых сред при комнатной температуре.

Поливинилхлоридные краски образуют покрытия, устойчивые к действиям моющих средств, атмосферостойкие. Эти краски используются как для окраски объектов внутри помещения, так и для внешних объектов.

Очень распространены полиамидные порошковые составы. Покрытия, образованные ими, имеют привлекательный внешний вид, высокую твердость и прочность, они устойчивы к истиранию, к воздействию растворителей. Полиамидные краски используются как для внутренних, так и для наружных работ.

Порошковые краски на основе полиэлифинов (полиэтилена, полипропилена) предназначены в основном для защиты поверхностей, так как обладают хорошими физико-механическими, антикоррозионными и электроизоляционными свойствами. Ими окрашивают изделия из проволоки, трубы, аккумуляторные баки, кронштейны, стеклотару, части стиральных и посудомоечных машин, стеллажи, металлическую мебель. Большой недостаток таких покрытий – склонность к растрескиванию. Кроме того, атмосферостойкость таких покрытий не очень высока.

Вторая большая группа порошковых красок – термореактивные, на основе термореактивного пленкообразователя. Покрытия формируются в результате сплавления частиц и последующих химических реакций. Они не плавки и не растворимы. К этой группе относятся краски на основе эпоксидных и полиэфирных смол, акрилатов, полиуретана. Составы этой группы хорошо подходят для окраски изделий, производимых в области машиностроения, если от покрытия требуются твердость, стойкость и высокие декоративные свойства.

Эпоксидные краски механически прочные, имеют хорошую стойкость к растворителям и хорошую адгезию, однако при перегреве желтеют. Под воздействием ультрафиолетового облучения верхний слой разрушается, становится мелоподобным.

В состав эпоксидно-полиэфирных порошковых красок входят эпоксидные и полиэфирные пленкообразователи, которые реагируют друг с другом при отверждении. Эти краски имеют меньшую склонность к пожелтению и выдерживают более высокие температуры.

Полиэфирные порошковые краски хорошо подходят для окраски объектов вне помещения, так как на открытом воздухе их верхний слой не разрушается и они не «мелят».

Полиуретановые краски придают покрытиям устойчивый блеск. Их применяют для защиты изделий, подвергающихся трению, абразивному износу. Кроме того, придают поверхности особый декоративный эффект – текстуру жатого шелка. Полиуретановые покрытия обладают высокой атмосферостойкостью, стойкостью к воде, жидкому топливу, минеральным маслам, растворителям.

Акрилатные порошковые краски используются при покраске предметов, подвергающихся внешнему воздействию. Устойчивы к щелочам и имеют хорошую термостойкость. Покрытия долгое время сохраняют глянец и цвет.

Основными свойствами порошковых красок являются: дисперсионный состав, сыпучесть, гигроскопичность, насыпная плотность, и способность к псевдоожижению.

  • Дисперсионный состав. По величине частиц у порошковых красок наблюдается значительный разброс. Допустимый размер частиц находится в пределах 5 – 350 мкм. В зависимости от методов нанесения краски допустимый размер варьируется.
  • Сыпучесть. Необходимое требование ко всем порошковым краскам – хорошая сыпучесть. Если сыпучесть недостаточная, нанесение красок затруднено. Критерий оценки сыпучести – угол внутреннего трения, скорость высыпания порошка, угол ссыпания, угол обрушения. При нормальной сыпучести угол естественного откоса обычно колеблется от 36 до 45 градусов.
  • Еще одно свойство порошковых красок — гигроскопичность. Порошковые краски обладают способностью влагопоглощения. В результате снижается сыпучесть порошков, могут изменяться электрические свойства красок, а также это сказывается на качестве пленкообразования.
  • Насыпная плотность. Это одна из массовых и объемных характеристик порошковых красок. Насыпная плотность представляет собой массу свободно насыпанного порошка в единице объема, выражаемая в кг/кв.м. Нормой для промышленных порошковых красок является насыпная плотность от 200 до 800 кг/кв.м. Зависит этот показатель от состава краски, от формы и степени полидисперсности частиц.
  • Способность к псевдоожижению — к образованию кипящего слоя, необходимого по технологии создания покрытия, зависит от структуры и свойств порошка. Так к псевдоожижению не способны сильно увлажненные, мелкодисперсные порошки с углом естественного откоса более 43 градусов. А особенно хорошо проявляется эта способность у порошков, состоящих из укрупненных частиц, форма которых приближена к шарообразной.

 

Окраска порошковыми красками. Область применения

 

Порошковая окраска — экологически чистая безотходная технология получения высококачественных защитных и защитно-декоративных покрытий. Покрытия формируют из полимерных порошков, которые наносят на поверхность изделия методом электростатического напыления. Покрытия, полученные таким способом, как правило, очень прочные и долговечные. Данный метод идеален для окраски кованых изделий, алюминиевых профилей и оцинкованных поверхностей.

Область применения порошковых красок постоянно расширяется. Они широко применяются в строительстве, в сельскохозяйственном машиностроении и приборостроении, автомобилестроении и других областях промышленности для окраски:

алюминиевых профилей и металлических конструкций (ограждения, элементы наружной рекламы);

  • спортивного инвентаря (велосипеды, мотоциклы и снегоходы);
  • медицинской техники (кровати, стулья, столы);
  • кровельных материалов (металлические кровли, водостоки);
  • бытовой техники (корпуса холодильников, стиральные машины, компьютеры)
  • предметов мебели;
  • неметаллических изделий (предметы из гипса, керамики, стекла) и т.д.

 


Методы порошковой покраски

 

Существуют четыре основных процесса порошковой покраски покрытий: электростатическое распыление, способ нанесения с помощью потока воздуха (fluidized bed), электростатическое распыление с помощью воздушного потока (electrostatic fluidized bed) и нанесение с помощью пламени (flame spray).

Электростатическое распыление – наиболее популярный на сегодняшний день метод порошковой покраски. Для всех прикладных методов, подготовка поверхности (то есть, очистка и конверсионное покрытие) должна создавать хорошую основу для нанесения покрытия. Поверхность должна быть подготовлена соответствующим образом.

Особенности четырех различных методов порошкового покрытия:

В процессе электростатического распыления сухие порошковые частицы приобретают электрический заряд, в то время как окрашиваемая поверхность электрически нейтральна. Заряженный порошок и нейтральная рабочая область создают электростатическое поле, которое притягивает сухие частицы краски к поверхности. Попадая на окрашиваемую поверхность, порошковое покрытие сохраняет свой заряд, который удерживает порошок на поверхности. Окрашенная таким образом поверхность помещается в специальную печь, где частицы краски тают и впитываются поверхностью, постепенно теряя свой заряд.

Второй метод нанесения предусматривает, что порошковые частицы краски удерживаются во взвешенном состоянии с помощью потока воздуха. Вступая в контакт с предварительно разогретой окрашиваемой поверхностью, эти частички тают и прочно удерживаются на ее поверхности. Толщина порошкового покрытия зависит от температуры, степени нагрева поверхности, а также от длительности контакта с порошковыми частицами. При нанесении покрытий из термопластика последующее нагревание в большинстве обычно не требуется. Однако для полного затвердевания порошкового покрытия в некоторых случаях необходимо дополнительное нагревание.

Электростатический способ нанесения порошковой краски с помощью воздушного потока во многом схож с предыдущим, однако в этом случае поток воздуха, удерживающий частицы краски, электрически заряжен. Ионизированные молекулы воздуха заряжают частицы краски при движении наверх в специальной печи, куда помещают окрашиваемую поверхность, и формируют облако заряженных частиц. Окрашиваемая поверхность, обладающая нейтральным зарядом, покрывается слоем заряженных частиц. В этом случае предварительного нагревания окрашиваемой поверхности не требуется. Эта технология подходит для окрашивания небольших и простых по форме объектов.

Метод окрашивания с помощью пламени появился сравнительно недавно и применялся, в основном, для порошковых покрытий из термопластика. Термопластический порошок плавится под воздействием сжатого воздуха и попадает в специальный пистолет, где проходит через горящий пропан. Расплавленные частицы краски наносятся на окрашиваемую поверхность, формируя прочный слой. Поскольку этот способ не требует прямого нагревания, он подходит для большинства материалов. С помощью данной технологии можно окрашивать поверхности из металла, древесины, каучука и камня. Нанесение краски с помощью пламени также подходит для больших или закрепленных объектов.

Выбор порошковой краски зависит от желаемых характеристик поверхности. Свойства порошков должны отвечать индивидуальным запросам, предъявляемым по отношению к поверхностям. Порошковые покрытия подразделяются на разные категории, в зависимости от особенностей применения. Термопластические покрытия применяются для окрашивания более плотных поверхностей и обеспечивают покрытиям долговечность, в то время как термостатическое порошковое покрытие применяется для окраски более тонких материалов, в основном, в декоративных целях. В порошковых красках используются полиэтилен, поливинил, нейлон, фторполимеры, эпоксидная смола, полиэстер и акриловые смолы.

Совместимость материалов:

Технология окрашивания с помощью электростатического нанесения с помощью воздушного потока наиболее подходит для окрашивания небольших металлических предметов.

Как и для всех типов окрашивания, порошковые покрытия применяют на чистую, гладкую и хорошо подготовленную поверхность. Окрашиваемая поверхность не нуждается в предварительной обработке, однако дополнительная подготовка поверхности (например, обработка фосфатом железа для стали, фосфатом цинка для гальванических элементов или стали и фосфатом хрома для алюминиевых поверхностей) заметно улучшает качество порошкового покрытия.

Только те материалы, которые могут нагреваться до высокой температуры, могут подвергаться порошковому окрашиванию по технологии электростатического распыления, нанесения с помощью потока воздуха или электростатического нанесения с помощью воздуха. Следовательно, эти технологии более всего подходят для небольших металлических объектов.

Порошковые краски могут легко воспламеняться вблизи открытых источников огня. Концентрация порошка в воздухе должна надежно контролироваться для обеспечения безопасного рабочего пространства. Несмотря на отсутствие легковоспламеняющихся растворителей, любой органический материал наподобие пыли или порошка может сформировать взрывчатую субстанцию в воздухе.

При окрашивании следует избегать вдыхания порошковой краски, поскольку это может привести к повреждению легких и защитных мембран организма.

Основное назначение системы рекуперации заключается в улавливании максимально возможного количества порошковой краски и возврата ее в питатель. В рекуператоре происходит фильтрация краски, которая может потом быть использована повторно.

Чаще всего используется двухступенчатая система улавливания. На первом этапе используется пылеотделитель, а на второй стадии улавливание краски происходит при помощи фильтра. С помощью данной системы можно повторно использовать до 98% краски, загруженной в питатель и не осевшей на поверхности детали.

Фильтры грубой и тонкой очистки воздуха подают в рабочую зону очищенный воздух. Благодаря этому отпадет необходимость использования вентиляторов, подогрева воздуха в зимнее время и его обеспыливания. С помощью системы рекуперации значительно снижаются энергозатраты и, соответственно, общие расходы на покраску. Автоматическая очистка фильтров обеспечивает работу воздушного потока без снижения скорости высокую степень очистки воздуха в течение длительного времени.

Типовой процесс порошковой окраски представляет собой следующую последовательность операций:

  1. Подготовка поверхности изделия к окраске.
  2. Нанесение на окрашиваемую поверхность порошкового покрытия в камере напыления с помощью напылителя, в котором частицам полимерного порошка придается электрический заряд, и который с помощью сжатого воздуха транспортирует порошок к детали. Под действием электростатических сил частицы порошка притягиваются к поверхности окрашиваемой детали и равномерными слоями располагаются на ней.
  3. Нагрев изделия в печи оплавления и полимеризации при температуре 140-220 °C, (в зависимости от вида краски). В результате нагревания порошок оплавляется, полимеризуется и покрытие приобретает необходимые защитные и декоративные свойства.

 

 

Подготовка поверхности изделия к окраске

 

В начальной стадии любого процесса окрашивания производится предварительная обработка поверхности. Это самый трудоемкий и продолжительный процесс, которому часто не уделяют должного внимания, однако который является необходимым условием получения качественного покрытия. Подготовка поверхности предопределяет качество, стойкость, эластичность и долговечность покрытия, способствует оптимальному сцеплению порошковой краски с окрашиваемой поверхностью и улучшению его антикоррозийных свойств.

При удалении загрязнений с поверхности важно наиболее правильно подобрать метод обработки и состав, применяемый для этой цели. Их выбор зависит от материала обрабатываемой поверхности, вида, степени загрязнения, а также требованиями к условиям и срокам эксплуатации.

Для предварительной обработки поверхности перед окрашиванием используются методы обезжиривания, удаления окисных пленок (абразивная очистка, травление) и нанесения конверсионного слоя (фосфатирование, хроматирование). Из них обязателен лишь первый метод, а остальные применяются в зависимости от конкретных условий.

Процесс подготовки поверхности включает несколько этапов:

  • очистка и обезжиривание поверхности;
  • фосфатирование (фосфатами железа или цинка);
  • споласкивание и закрепление;
  • сушка покрытия.

На первом этапе происходит обезжиривание и очистка обрабатываемой поверхности. Она может производиться механическим или химическим способом. При механической очистке используются стальные щетки или шлифовальные диски, также в зависимости от размеров поверхности возможна ее притирка чистой тканью, смоченной в растворителе. Химическая очистка осуществляется с использованием щелочных, кислотных или нейтральных веществ, а также растворителей, применяющихся в зависимости от вида и степени загрязнения, типа, материала и размера обрабатываемой поверхности и т.д.

При обработке химическим составом детали могут погружаться в ванну с раствором или подвергаться струйной обработке (раствор подается под давлением через специальные отверстия). В последнем случае эффективность обработки значительно повышается, поскольку поверхность подвергается еще и механическому воздействию, к тому же, осуществляется непрерывное поступление чистого раствора к поверхности.

Нанесение конверсионного подслоя предотвращает попадание под покрытие влаги и загрязнений, вызывающих отслаивание и дальнейшее разрушение покрытия.

Фосфатирование и хроматирование обрабатываемой поверхности с нанесением тонкого слоя неорганической краски способствует улучшению адгезии («сцепляемости») поверхности с краской и предохраняет ее от ржавчины, повышая ее антикоррозийные свойства. Обычно поверхность обрабатывается фосфатом железа (для стальных поверхностей), цинка (для гальванических элементов), хрома (для алюминиевых материалов) или марганца, а также хромового ангидрида. Для алюминия и его сплавов часто применяют методы хроматирования или анодирования. Обработка фосфатом цинка обеспечивает наилучшую защиту от коррозии, однако, этот процесс более сложный, чем остальные. Фосфатирование может увеличить сцепление краски с поверхностью в 2-3 раза.

Для удаления окислов (к ним относятся окалина, ржавчина и окисные пленки) используется абразивная чистка, (дробеструйная, дробеметная, механическая) и химическая очистка (травление).

Абразивная очистка осуществляется при помощи абразивных частиц (песка, дроби), стальных или чугунных гранул, а также скорлупы ореха, подающихся на поверхность с большой скоростью с помощью сжатого воздуха или при помощи центробежной силы. Абразивные частицы ударяются о поверхность, откалывая кусочки металла с ржавчиной или окалиной и другими загрязнениями. Такая очистка повышает адгезию покрытия.

Следует помнить, что абразивная очистка может применяться только к материалам, толщина которых составляет более 3 мм. Большую роль играет правильный выбор материала, поскольку слишком крупная дробь может привести к большой шероховатости поверхности, и покрытие будет ложиться неравномерно.

Травление представляет собой удаление загрязнений, окислов и ржавчины путем применения травильных растворов на основе серной, соляной, фосфорной, азотной кислоты или едкого натра. Растворы содержат ингибиторы, которые замедляют растворение уже очищенных участков поверхности.

Химическая очистка отличается большей производительностью и простотой применения, чем абразивная, однако после нее необходимо промывать поверхность от растворов, что вызывает необходимость применения дополнительных очистных сооружений.

На заключительной стадии подготовки поверхности используется пассивирование поверхности, то есть ее обработка соединениями хрома и нитрата натрия. Пассивирование предотвращает появление вторичной коррозии. Его можно применять как после обезжиривания поверхности, так и после фосфатирования или хроматирования поверхности.

После ополаскивания и сушки поверхность готова для нанесения порошкового покрытия.

 

Нанесение порошковой краски

 

После того как детали покидают участок предварительной обработки, они ополаскиваются и высушиваются. Сушка деталей производится в отдельной печи или в специальной секции печи отвержения. При использовании печи отвержения для просушки размеры системы снижаются, и отпадает необходимость использования дополнительного оборудования.

Когда детали полностью просушиваются, они охлаждаются при температуре воздуха. После этого они помещаются в камеру напыления, где на них наносится порошковая краска. Основное назначения камеры заключается в улавливании порошковых частиц, не осевших на изделии, утилизации краски и предотвращении ее попадания в помещение. Она оснащена системой фильтров и встроенными средствами очистки (например, бункерами, виброситом и т.д.), а также системами отсоса. Камеры делятся на тупиковые и проходные. Обычно в тупиковых камерах окрашиваются малогабаритные изделия, а в проходных – длинномерные.

Также существуют автоматические камеры напыления, в которых с помощью пистолетов-манипуляторов краска наносится за считанные секунды.

Наиболее распространенным способом нанесения порошковых покрытий является электростатическое напыление. Оно представляет собой нанесение на заземленное изделие электростатически заряженного порошка при помощи пневматического распылителя (их также называют пульверизаторами, пистолетами и аппликаторами). Любой распылитель сочетает в себе ряд различных режимов работы:

  • напряжение может распространяться как вверх, так и вниз;
  • может регулироваться сила потока (напор, течение струи) краски, а также скорость выхода порошка;
  • может меняться расстояние от выхода распылителя до детали, а также размер частиц краски.

Сначала порошковая краска засыпается в питатель. Через пористую перегородку питателя подается воздух под давлением, который переводит порошок во взвешенное состояние, образовывая так называемый «кипящий слой» краски. Сжатый воздух может также подаваться компрессором, создавая при этом местную область «кипящего слоя». Далее аэровзвесь забирается из контейнера при помощи воздушного насоса (эжектора), разбавляется воздухом до более низкой концентрации и подается в напылитель, где порошковая краска за счет фрикции (трения) приобретает электростатический заряд. Это происходит следующим образом. Зарядному электроду, расположенному в главном ружье, сообщается высокое напряжение, за счет чего вырабатывается электрический градиент. Это создает электрическое поле вблизи электронов. Частицы, несущие заряд, противоположный заряду электрода, притягиваются к нему. Когда частицы краски прогоняются через это пространство, частицы воздуха сообщают им электрический заряд.

При помощи сжатого воздуха заряженная порошковая краска попадает на нейтрально заряженную поверхность, оседает и удерживается на ней за счет электростатического притяжения.

Различают две разновидности электростатического распыления: электростатическое с зарядкой частиц в поле коронарного заряда и трибостатическое напыление. При электростатическом способе напыления частицы получают заряд от внешнего источника электроэнергии (например, коронирующего электрода), а при трибостатическом — в результате их трения о стенки турбины напылителя.

При первом способе нанесения краски применяется высоковольтная аппаратура. Порошковая краска приобретает электрический заряд через ионизированный воздух в области коронного разряда между электродами заряжающей головки и окрашиваемой поверхностью. Коронный разряд поддерживается источником высокого напряжения, встроенным в распылитель. Недостатком этого способа считается то, что при его использовании могут возникать затруднения с нанесением краски на поверхности с глухими отверстиями и углублениями. Поскольку частицы краски прежде осаждаются на выступающих участках поверхности, она может быть прокрашена неравномерно.

При трибостатическом напылении краска наносится с помощью сжатого воздуха и удерживается на поверхности за счет заряда, приобретаемого в результате трения о диэлектрик. В качестве диэлектрика используется фторопласт, из которого изготовлены отдельные части краскораспылителя. При трибостатическом напылении источник питания не требуется, поэтому этот метод, гораздо дешевле. Его применяют для окрашивания деталей, имеющих сложную форму. К недостаткам трибостатического метода можно отнести низкую степень электризации, которая заметно снижает его производительность в 1,5-2 раза по сравнению с электростатическим.

На качество покрытия может влиять объем и сопротивление краски, форма и размеры частиц. Эффективность процесса также зависит от размеров и формы детали, конфигурации оборудования, а также времени, затраченного на покраску.

В отличие от традиционных способов окрашивания, порошковая краска не теряется безвозвратно, а попадает в систему регенерации камеры напыления и может использоваться повторно. В камере поддерживается пониженное давление, которое препятствует выходу из нее частиц порошка, поэтому необходимость в применении рабочими респираторов практически отпадает.

 

Формирование покрытия

 

После нанесения порошковой краски изделие направляется на стадию формирования покрытия. Она включает оплавление слоя краски, последующее получение пленки покрытия, его отвержения и охлаждения. Процесс оплавления происходит в специальной печи оплавления и полимеризации. Существует много разновидностей камер полимеризации, их конструкция может меняться в зависимости от условий и особенностей производства на конкретном предприятии. При помощи блока управления можно контролировать температурный режим печи, время окрашивания и настраивать таймер для автоматического отключения печи при завершении процесса. Источниками энергии для печей полимеризации могут служить электричество, природный газ и мазут.

Печи делятся на проходные и тупиковые, горизонтальные и вертикальные, одно- и многоходовые. Для тупиковых печей важным моментом является скорость подъема температуры. Этому требованию в наибольшей степени соответствуют печи с рециркуляцией воздуха. Камеры нанесения из диэлектриков с электропроводным покрытием обеспечивают равномерное распределение порошковой краски на поверхности детали, однако при неправильном использовании они могут накапливать электрические заряды и представлять опасность.

Оплавление и полимеризация происходит при температуре 150-220 °С в течение 15-30 минут, после чего порошковая краска образует пленку (полимеризуется). Основным требованием, предъявляемым к камерам полимеризации, является поддержание постоянной заданной температуры (в разных частях печи допускается разброс температуры не менее 5°С) для равномерного прогрева изделия.

При нагреве в печи изделия с нанесенным слоем порошковой краски частицы краски расплавляются, переходят в вязкое состояние и сливаются в непрерывную пленку, при этом вытесняя воздух, находившийся в слое порошковой краски. Часть воздуха может все же оставаться в пленке, образовывая поры, ухудшающие качество покрытия. Во избежание появления пор окраску следует проводить при температуре, превышающей температуру плавления краски, а покрытие наносить тонким слоем.

При дальнейшем нагревании изделия краска глубоко проникает в поверхность и затем отверждается. На этом этапе формируется покрытие с заданными характеристиками структуры, внешнего вида, прочности, защитных свойств и т.д.

При окраске больших металлических деталей температура их поверхности поднимается значительно медленнее, чем у тонкостенных изделий, поэтому покрытие не успевает полностью затвердеть, в результате чего снижается его прочность и адгезия. В этом случае деталь предварительно нагревают или увеличивают время его отвержения.

Отвержение рекомендуется производить при более низких температурах и в течение более продолжительного периода времени. При таком режиме снижается вероятность возникновения дефектов, и улучшаются механические свойства покрытия.

На время получения необходимой температуры на поверхности изделия влияют масса изделия и свойства материала, из которого изготовлена деталь.

После отвержения поверхность подвергается охлаждению, которое обеспечивается за счет удлинения конвейерной цепи. Также для этой цели используются специальные камеры охлаждения, которые могут являться частью печи отвержения.

Соответствующий режим для формирования покрытия необходимо подбирать с учетом вида порошковой краски, особенностей окрашиваемого изделия, типа печи т.д. Необходимо помнить, что для нанесения порошкового покрытия решающую роль играет температура, особенно при нанесении покрытия на термостойкие пластмассы или изделия из древесины.

По окончании полимеризации изделие охлаждается на воздухе. После остывания изделия покрытие готово.

 

Преимущества и недостатки порошковой окраски

 

Преимущества порошковой окраски заключаются, прежде всего, в прочности, экономичности и экологичности покрытия.

В данной технологии не используются огнеопасные и токсичные жидкие растворители, поэтому данная технология практически безопасна. Отсутствие растворителей обеспечивает дополнительную экономию на стоимости краски. Кроме того, выбор цветов и текстуры практически не ограничен. Данный метод окраски позволяет выбирать любые оттенки и фактуры, например, золотистый или серебристый металлик, поверхности под бронзу, серебро или гранит. Используя метод порошковой покраски, можно получать поверхности с различной степенью глянца, а также с рельефной фактурой. Порошковые краски поставляются в готовом виде, что исключает такие дорогостоящие процедуры как контроль вязкости и колеровка. Это обеспечивает им экономичность, стойкость, прочность, долговечность и отличное качество.      порошковый краска

Порошковая покраска обеспечивает образование ударопрочного антикоррозийного покрытия, которое работает в температурном диапазоне от –60 до + 150 °С и обеспечивает надежную электроизоляцию. Резкие смены температуры не влияют на качество краски.

Экономические преимущества порошковой краски:

  1. экономна за счет низкого процента отходов;
  2. практически 100% краски переносится на рабочую поверхность;
  3. при избыточном количестве краски, которая не оседает на окрашиваемой поверхности в процессе распыления, ее можно использовать еще раз;
  4. технология высоко автоматизированная, что обеспечивает легкость в обучении рабочих отсутствие необходимости ухода за покрытием;
  5. минимальные потери материала при окраске;
  6. около 95% краски, собранной в процессе очистки оборудования, можно использовать повторно, поэтому утилизация порошковых красок очень высока;
  7. вследствие отсутствия растворителей не требуется ни времени на его испарение, ни затрат на удаление паров.

Экологические преимущества порошковой краски:

  1. не содержит вредных органических соединений;
  2. технология является экологически чистой;
  3. сниженная опасность возгорания;
  4. минимальное выделение химического запаха;
  5. технология способствует улучшению санитарно-гигенических условий труда;
  6. концентрация летучих веществ, выделяющихся в процессе полимеризации, никогда не достигает предельно допустимой нормы.

Основные преимущества порошковых покрытий по сравнению с красками на растворителях:

  1. отличные декоративные и физико-химические свойства покрытий, недостижимые при традиционных способах окраски;
  2. достигается более высокое качество покрытий и лучшие эксплуатационные свойства;
  3. покрытие изделий осуществляется без грунтовки поверхности;
  4. за счет 100 %-ного содержания сухого вещества, порошковое покрытие наносится в один слой, в отличие от дорогих многослойных жидких покрытий;
  5. пористость в порошковом покрытии намного меньше. Большинство порошковых красок обладает улучшенными антикоррозийными и ударопрочными свойствами по сравнению с обычными красками;
  6. для нанесения порошкового покрытия не требуется особой подготовки или контроля вязкости, поскольку порошковые краски поставляются потребителю в готовом к применению виде;
  7. потери при порошковой окраске составляют всего 1-4%, в то время как потери при окрашивании жидкими красками составляют около 40%;
  8. затвердевание порошкового покрытия происходит в течение всего 30 минут;
  9. порошковые краски не нуждаются в больших складских помещениях для хранения;
  10. большая прочность порошкового покрытия сводит к минимуму повреждение окрашиваемых изделий при транспортировке, кроме того, обеспечивается снижение затрат на упаковку.

Возможные недостатки:

  1. в процессе окрашивания для каждого цвета требуется отдельный контейнер;
  2. необходимо четкое контролирование процесса покраски для предотвращения возможности взрыва;
  3. могут возникать трудности с нанесением очень тонкого слоя краски;
  4. возможны трудности с окрашиванием при низких температурах;
  5. определенные ограничения в применении, например, при нестандартных формах объектов или сборных конструкций.

Powder paints: types and properties
Coloring with powder paints. Application area
Methods of powder painting
Preparation of the surface of the product for painting
Application of powder paint
Coating Formation
Advantages and disadvantages of powder coating
Bibliography

Powder paints: types and properties

Powder paints are solid dispersed compositions, which contain special film-forming resins, hardeners, pigments, fillers and additives. There are two large groups of powder paints depending on the type of film formation: thermoplastic and thermosetting.

Powder paints of the first group, made on the basis of thermoplastic film-forming agents, form coatings without chemical transformations, due to fusion of particles and cooling of melts. The films that are obtained from them are thermoplastic and are often soluble. The composition of such paints corresponds to the composition of the starting material. This group includes paints based on polyvinyl butyral, polyethylene, polyvinyl chloride, polyamides.

Paints based on polyvinyl butyral are used as protective-decorative, electrical insulating, gas-resistant and abrasion-resistant for painting objects inside the premises. Such coatings withstand the effects of aqueous and salt media at room temperature.

Polyvinylchloride paints form coatings, resistant to detergents, weather resistant. These paints are used both for painting objects inside the room, and for external objects.

Polyamide powder compositions are very common. The coatings formed by them have an attractive appearance, high hardness and strength, they are resistant to abrasion, to the action of solvents. Polyamide paints are used for both indoor and outdoor work.

Powder paints based on polyethylene (polyethylene, polypropylene) are mainly used for surface protection, since they have good physical-mechanical, anti-corrosion and electrical insulating properties. They paint products made of wire, pipes, battery tanks, brackets, glass containers, parts of washing machines and dishwashers, shelves, metal furniture. A major drawback of such coatings is the tendency to crack. In addition, the weather resistance of such coatings is not very high.

The second large group of powder paints is thermosetting, based on a thermoset film former. Coatings are formed by the fusion of the particles and subsequent chemical reactions. They are not melted and are not soluble. This group includes paints based on epoxy and polyester resins, acrylates, polyurethane. The compositions of this group are well suited for painting products made in the field of engineering, if the coating requires hardness, durability and high decorative properties.

Epoxy paints are mechanically strong, have good resistance to solvents and good adhesion, however they overheat turn yellow. Under the influence of ultraviolet irradiation, the upper layer breaks down, becomes chalky.

The composition of epoxy-polyester powder paints includes epoxy and polyester film-former, which react with each other during curing. These paints are less prone to yellowing and withstand higher temperatures.

Polyester powder paints are well suited for painting objects outdoors, because in the open air their upper layer does not break down and they do not «grind».

Polyurethane paints give the coatings a steady shine. They are used to protect products that are subject to abrasion, abrasion. In addition, give the surface a special decorative effect — the texture of the grated silk. Polyurethane coatings have high weather resistance, resistance to water, liquid fuel, mineral oils, solvents.

Acrylate powder paints are used for painting objects subject to external influences. Resistant to alkali and have good heat resistance. Coatings retain gloss and color for a long time.

The main properties of powder paints are: dispersion composition, flowability, hygroscopicity, bulk density, and fluidization capacity.

Dispersion composition. The size of the particles in powder paints is widely scattered. The permissible particle size is between 5 and 350 μm. Depending on the methods of application, the allowable size varies.
Friability. A necessary requirement for all powder paints is good flowability. If flowability is insufficient, the application of paints is difficult. The criterion for the evaluation of flowability is the angle of internal friction, the rate of precipitation of the powder, the pouring angle, the angle of collapse. At normal flowability, the angle of the natural slope usually ranges from 36 to 45 degrees.
Another property of powder paints is hygroscopicity. Powder paints have the ability of moisture absorption. As a result, the flowability of powders is reduced, the electrical properties of paints can change, and this also affects the quality of film formation.
Bulk density. This is one of the mass and volume x Characteristics of powder paints. Bulk density is the mass of loose powder in unit volume, expressed in kg / m 2. The norm for industrial powder paints is a bulk density of 200 to 800 kg / m 2. This indicator depends on the composition of the paint, on the shape and degree of polydispersity of the particles. The ability to fluidize — to the formation of the fluidized bed required by coating technology depends on the structure and properties of the powder. So the fluidization is not capable of strongly moistened, finely divided powders with a natural slope angle of more than 43 degrees. And this ability is especially well manifested in powders consisting of coarser particles, the shape of which is close to spherical. Painting with powder paints. Field of application Powder coating is an environmentally friendly, non-waste technology for obtaining high-quality protective and protective decorative coatings. Coatings are formed from polymer powders, which are applied to the surface of the article by electrostatic spraying. Coatings obtained in this way are, as a rule, very strong and durable. This method is ideal for painting forged products, aluminum profiles and galvanized surfaces. The field of application of powder paints is constantly expanding. They are widely used in construction, agricultural machinery and instrument making, automotive and other industries for painting: aluminum profiles and metal structures (fences, outdoor advertising elements); Sports equipment (bicycles, motorcycles and snowmobiles); Medical equipment (beds, chairs, tables); Roofing materials (metal roofs, drains); Household appliances (refrigerator housings, washing machines, computers) of furniture; Non-metallic products (gypsum, ceramic, glass), etc. Powder painting methods There are four main processes for powder coating of coatings: electrostatic spraying, fluidized bed application, electrostatic fluidized bed (electrostatic fluidized bed ) And applying by flame (flame spray). Electrostatic spraying is the most popular method of powder painting to date. For all applied methods, surface preparation (ie, cleaning and conversion coating) should create a good substrate for coating. The surface should be prepared accordingly. Features of four different powder coating methods: In the electrostatic spraying process, the dry powder particles acquire an electric charge, while the surface to be painted is electrically neutral. Charged powder and neutral working area create an electrostatic field that attracts dry paint particles to the surface. Getting on the surface to be painted, the powder coating retains its charge, which keeps the powder on the surface. The surface thus painted is placed in a special oven where the paint particles melt and soak up the surface, gradually losing their charge. The second method of application provides that the powder ink particles are held in suspension by the air flow. When coming into contact with the preheated surface to be painted, these particles melt and are firmly retained on its surface. The thickness of the powder coating depends on the temperature, the degree of surface heating, and on the duration of contact with the powder particles. When applying thermoplastic coatings, subsequent heating in most cases is usually not required. However, in order to completely solidify the powder coating, additional heating is necessary in some cases. The electrostatic method of applying powder paint with an air flow is very similar to the previous one, but in this case the airflow that holds the ink particles is electrically charged. Ionized air molecules charge the ink particles when moving upward in a special furnace, where the painted surface is placed, and a cloud of charged particles is formed. A colorable surface having a neutral charge is covered by a layer of charged particles. In this case, preheating of the painted surface is not required. This technology is suitable for dyeing small and simple objects. The method of staining with flame appeared relatively recently and was mainly used for powder coatings from thermoplastic. Thermoplastic powder melts under the influence of compressed air and enters a special gun, where it passes through burning propane. Molten paint particles are applied to the surface to be painted, forming a strong layer. Since this method does not require direct heating, it is suitable for most materials. With the help of this technology, it is possible to paint surfaces from metal, wood, rubber and stone. The application of paint with a flame is also suitable for large or fixed objects. Selecting powder paint And depends on the desired characteristics of the surface. The properties of the powders must meet the individual demands made with respect to the surfaces. Powder coatings are divided into different categories, depending on the application. Thermoplastic coatings are used for dyeing more dense surfaces and provide durability for coatings, while thermostatic powder coating is used for painting thinner materials, mainly for decorative purposes. Powder paints use polyethylene, polyvinyl, nylon, fluoropolymers, epoxy resin, polyester and acrylic resins. Material compatibility: The electrostatic spray painting technique is most suitable for painting small metal objects. As with all types of painting, powder coatings Apply on a clean, smooth and well-prepared surface. The surface to be painted does not need to be pretreated, however, additional surface preparation (for example, iron phosphate treatment for steel, zinc phosphate for galvanic cells or steel and chromium phosphate for aluminum surfaces) significantly improves the quality of the powder coating. Only those materials that can be heated to high Temperatures can be powdered by electrostatic spraying, by air flow or electrostatic application tions with the help of air. Consequently, these technologies are most suitable for small metal objects. Powder paints can easily ignite near open sources of fire. The concentration of powder in the air must be reliably controlled to ensure a safe working space. Despite the absence of flammable solvents, any organic material like dust or powder can form an explosive substance in the air. When painting, inhalation of powder paint should be avoided, as this can damage the lungs and protective membranes of the body. The main purpose of the recovery system is to trap the maximum possible amount Powder paint and return it to the feeder. In the recuperator, the paint is filtered, which can then be reused. Most often a two-stage capture system is used. At the first stage, a dust separator is used, and in the second stage, the paint is trapped by a filter. With this system it is possible to reuse up to 98% of the paint loaded in the feeder and not settled on the surface of the part. The filters for coarse and fine air purification deliver purified air to the working area. This eliminates the need for fans, for heating the air in winter time and for dedusting it. With the help of the recuperation system, energy costs are significantly reduced and, accordingly, the total cost of painting. Automatic cleaning of the filters ensures the operation of the air flow without reducing the speed of a high degree of air purification for a long time. A typical process of powder coating is the following sequence of operations: Preparation of the surface of the product for painting. The application of a powder coating on the surface to be painted in a spray chamber with a spray, in which particles of the polymer powder are imparted an electric charge, and which, with compressed air, transports the powder to the part. Under the action of electrostatic forces, the powder particles are attracted to the surface of the painted part and uniformly arranged on it. Heating of the product in a melting and polymerization furnace at a temperature of 140-220 ° C, (depending on the type of paint). As a result of heating, the powder melts, polymerizes and the coating acquires the necessary protective and decorative properties. Preparation of the surface of the product for painting At the initial stage of any painting process, the surface is pre-treated. This is the most time-consuming and lengthy process, which is often not paid due attention, but which is a necessary condition for obtaining a quality coating. Surface preparation predetermines the quality, durability, elasticity and durability of the coating, promotes optimum adhesion of the powder paint to the surface to be painted and improves its anti-corrosion properties. When removing contaminants from the surface, it is important to select the treatment method and composition used for this purpose in the most correct way. Their choice depends on the material of the surface to be treated, the type, the degree of contamination, as well as the requirements for the conditions and service life. For the preliminary surface treatment, degreasing, removal of oxide films (abrasive cleaning, etching) and application of the conversion layer (phosphating, chromating) . Of these, only the first method is mandatory, and the rest are applied depending on the specific conditions. The surface preparation process includes several stages Apos: cleaning and degreasing the surface; Phosphatizing (iron or zinc phosphates); Rinsing and fixing; Drying of the coating. In the first stage, degreasing and cleaning of the treated surface occurs. It can be produced mechanically or chemically. For mechanical cleaning, steel brushes or grinding discs are used, and depending on the surface size, it can be grinded with a clean cloth moistened with a solvent. Chemical cleaning is carried out using alkaline, acidic or neutral substances, as well as solvents used depending on the type and degree of contamination, type, material and size of the surface to be treated, etc. When processing the chemical composition, the parts can be immersed in a bath with a solution or subjected to Blasting (the solution is fed under pressure through special holes). In the latter case, the processing efficiency is significantly increased, since the surface is also subjected to mechanical action, besides, a continuous supply of a pure solution to the surface is carried out. The application of the conversion sub-layer prevents the moisture and contaminants falling under the coating, causing peeling and further destruction of the coating. Phosphating and chromating of the treated Surface with the application of a thin layer of inorganic paint improves the adhesion («adhesion») of the surface with Paint and protects it from rust, increasing its anti-corrosion properties. Usually the surface is treated with iron phosphate (for steel surfaces), zinc (for galvanic cells), chromium (for aluminum materials) or manganese, and chromic anhydride. For aluminum and its alloys, methods of chromating or anodizing are often used. Zinc phosphate treatment provides the best protection against corrosion, however, this process is more complicated than the rest. Phosphating can increase the adhesion of paint to the surface in 2-3 times. To remove oxides (they include scales, rust and oxide films), abrasive cleaning is used (shot blasting, shot blasting, mechanical) and chemical cleaning (etching). The abrasive cleaning is carried out with the help of Abrasive particles (sand, grains), steel or iron pellets, as well as walnut shells that are delivered to the surface at high speed by compressed air or by centrifugal force. Abrasive particles strike the surface, chipping pieces of metal with rust or scale and other contaminants. Such cleaning increases the adhesion of the coating. It should be remembered that abrasive cleaning can only be applied to materials with a thickness of more than 3 mm. The correct choice of material plays a large role, because too large a fraction can lead to a large surface roughness, and the coating will lie unevenly. The etching is the removal of contaminants, oxides and rust by application of pickling solutions based on sulfuric, hydrochloric, phosphoric, nitric acid or caustic soda . The solutions contain inhibitors that slow the dissolution of already cleaned areas of the surface. Chemical cleaning is more efficient and easier to use than abrasive, but after it it is necessary to wash the surface of solutions, which necessitates the use of additional treatment facilities. At the final stage of surface preparation, passivation of the surface is used, That is, its treatment with compounds of chromium and sodium nitrate. Passivation prevents the occurrence of secondary corrosion. It can be used both after degreasing the surface and after phosphating or chromating the surface. After rinsing and drying, the surface is ready to be powder coated. Applying the powder paint After the parts leave the pretreatment area, they are rinsed and dried. The parts are dried in a separate oven or in a special section of the reject oven. When the drying oven is used, the dimensions of the system are reduced and there is no need for additional equipment. When the parts are completely dried, they cool down at ambient temperature. After that, they are placed in the spraying chamber, where they are applied with powder paint. The main purpose of the chamber is to trap powder particles that have not settled on the product, to dispose of the paint and to prevent it from entering the room. It is equipped with a system of filters and built-in cleaning means (for example, bunkers, vibrating screens, etc.), as well as suction systems. Cameras are divided into dead-end and through-doors. Typically, dead-end chambers are painted with small-sized products, and in the through-holes are long ones. Also there are automatic spraying chambers in which paint is applied with the help of hand-operated guns in seconds. The most common method of applying powder coatings is electrostatic spraying. It is the application of an electrostatically charged product to a grounded product Pellet with a pneumatic sprayer (they are also called spray guns, pistols and applicators). Any atomizer combines a number of different operating modes: the voltage can spread both up and down; The flow strength (head, flow of the jet) of the paint can be regulated, as well as the speed of the powder exit; Can vary the distance from the outlet of the sprayer to the part, as well as the particle size of the paint. First, the powder paint is poured into the feeder. Through the porous bulkhead of the feeder, air is supplied under pressure, which converts the powder into a suspended state, forming the so-called «boiling layer» of the paint. Compressed air can also be supplied by the compressor, while creating a local «fluidized bed» area. The aerosys is then taken from the container by means of an air pump (ejector), diluted with air to a lower concentration and fed to a sprayer, where the powder paint acquires electrostatic charge due to friction (friction). This occurs as follows. The charging electrode located in the main gun is given a high voltage, thereby producing an electric gradient. This creates an electric field near the electrons. The particles carrying a charge opposite to the charge of the electrode are attracted to it. When particles of paint are sent through this space, air particles impart an electric charge to them. With the help of compressed air, the charged powder paint gets on a neutrally charged surface, settles and is held there by electrostatic attraction. Two types of electrostatic atomization are distinguished: electrostatic with charging of particles in the field Coronary charge and tribostatic sputtering. In electrostatic spraying, particles receive a charge from an external source of electrical energy (for example, a corona electrode), and in the case of a tribostatic one, as a result of their friction against the walls of the turbine of the sprayer. High-voltage equipment is used for the first method of applying the paint. Powder paint acquires electrical charge through ionized air in the corona discharge area between the electrodes of the charging head and the surface to be painted. The corona discharge is supported by a high voltage source built into the nebulizer. The disadvantage of this method is that it can lead to difficulties in applying the paint on the surface with blind holes and depressions. Since the ink particles are first deposited on protruding parts of the surface, it can be colored unevenly. In tribostatic spraying, the paint is applied with compressed air and retained on the surface by a charge obtained as a result of friction against the dielectric. As a dielectric, a fluoroplastic is used, from which individual parts of the spray gun are made. With tribostatic spraying, a power source is not required, so this method is much cheaper. It is used for painting parts that have a complex shape. The disadvantages of the tribostatic method include a low degree of electrification, which significantly reduces its productivity by a factor of 1.5-2 compared with electrostatic. The quality of the coating can be affected by the volume and resistance of the paint, the shape and size of the particles. The efficiency of the process also depends on the size and shape of the part, the configuration of the equipment, and the time spent on the paint. Unlike traditional painting methods, the powder paint is not lost irrevocably, but enters the regeneration system of the sputtering chamber and can be reused. In the chamber, a reduced pressure is maintained, which prevents the powder particles from leaving it, so the need for the use of working respirators practically disappears. Forming the coating After the powder paint is applied, the product is directed to the coating forming step. It includes melting of the paint layer, the subsequent production of the coating film, its rejection and cooling. The melting process takes place in a special melting and polymerization furnace. There are many types of polymerization chambers, their design can vary depending on the conditions and features of production at a particular plant. Using the control unit, it is possible to control the furnace temperature, the stain time and adjust the timer to automatically turn off the oven at the end of the process. The sources of energy for the polymerisation furnaces can be electricity, natural gas and mazut. The seals are divided into pass-through and dead-end, horizontal and vertical, single- and multi-pass. For dead-end furnaces, the important point is the rate of temperature rise. This requirement is best suited to furnaces with air recirculation. Insulating chambers with electrically conductive coating provide an even distribution of the powder paint on the surface of the part, however, if used incorrectly, they can accumulate electrical charges and pose a hazard. Melting and polymerization occur at a pace

The temperature is 150-220 ° C for 15-30 minutes, after which the powder paint forms a film (polymerizes). The main requirement for the polymerization chambers is to maintain a constant set temperature (in different parts of the oven, a spread of temperature of at least 5 ° C is allowed) to evenly warm the product. When heated in a furnace with a powder coat applied, the paint particles melt, go into a viscous state And merge into a continuous film, while displacing the air, which was in the layer of powder paint. Part of the air can still remain in the film, forming pores, worsening the quality of the coating. To prevent the appearance of pores, the color should be carried out at a temperature exceeding the melting point of the paint and the coating applied in a thin layer. When the product is heated further, the paint penetrates deeply into the surface and then hardens. At this stage, a coating is formed with the specified characteristics of the structure, appearance, strength, protective properties, etc. When painting large metal parts, the surface temperature rises much more slowly than thin-walled products, so the coating does not have time to fully harden, Its strength and adhesion. In this case, the part is preheated or increases its time of rejection. It is recommended to make the determination at lower temperatures and for a longer period of time. In this mode, the probability of defects is reduced, and the mechanical properties of the coating are improved. At the time of obtaining the desired temperature, the product’s surface and the properties of the material from which the part is made influence the surface of the product. Once the surface has been rejected, the surface is cooled by the extension of the conveyor chain. Also, special cooling chambers are used for this purpose, which can be part of the rejection furnace. The appropriate mode for forming the coating must be selected taking into account the type of powder paint, the features of the product to be painted, the type of furnace etc. It must be remembered that for the application of powder coating the temperature plays a decisive role, especially when coating with heat-resistant plastics or wood products. At the end of the polymerization, the product is cooled in air. After the product has cooled, the coating is ready. Advantages and disadvantages of powder coating. Advantages of powder coating are, first of all, in the strength, economy and environmental compatibility of the coating. This technology does not use flammable and toxic liquid solvents, therefore this technology is practically safe. The absence of solvents provides additional savings on the cost of paint. In addition, the choice of colors and textures is almost unlimited. This method of coloring allows you to choose any shades and textures, for example, gold or silver metallic, surfaces under bronze, silver or granite. Using the method of powder painting, you can obtain surfaces with varying degrees of gloss, as well as with a relief texture. Powder paints are delivered ready-made, which eliminates such costly procedures as viscosity control and tinting. This provides them with economy, durability, strength, durability and excellent quality. Powder paint Powder coating provides the formation of impact-resistant anticorrosive coating, which operates in the temperature range from -60 to + 150 ° C and provides reliable electrical insulation. Sharp temperature changes do not affect the paint quality. The economic advantages of powder paint: economical due to a low percentage of waste; Almost 100% of the paint is transferred to the working surface; With an excessive amount of paint that does not settle on the surface to be painted during spraying, it can be used again; The technology is highly automated, which makes it easy to train workers without the need to care for the coating; Minimum material loss during painting; About 95% of the paint collected in the process of cleaning equipment can be reused, so the utilization of powder paints is very high; Due to the absence of solvents, neither time for its evaporation nor the cost of removing vapors is required. Ecological advantages of powder paint: does not contain harmful organic compounds; The technology is environmentally friendly; Reduced risk of fire; Minimal release of chemical odor; Technology contributes to the improvement of sanitary and hygienic working conditions; The concentration of volatile substances released during polymerization never reaches the maximum permissible level. The main advantages of powder coatings in comparison with paints on solvents: excellent decorative and physicochemical properties of coatings, unattainable with traditional methods of painting; Higher coating quality and better performance are achieved; Coating products without surface priming; Due to a 100% dry matter content, Powder coating is applied in one layer, unlike expensive multi-layered liquid coatings; The porosity in the powder coating is much less. Most powder paints have improved anti-corrosion and shockproof properties compared to conventional paints; For the application of powder coating does not require special preparation or viscosity control, since powder paints are supplied to the consumer in ready-to-use form; The losses in the powder coating are only 1-4%, while the losses during staining with liquid paints are about 40%; curing the powder coating occurs during the 30 minutes; powder paints do not need large warehouses for storage; The high strength of the powder coating minimizes the damage to the products to be painted during transport, and also reduces the cost of packaging. Possible disadvantages: during the painting process, a separate container is required for each color; It must be clear control of the painting process, to prevent the possibility of an explosion; It may be difficult to apply a very thin layer of paint; Possible difficulties with staining at low temperatures; Certain restrictions in the application, for example, in non-standard forms of objects or prefabricated structures.

 

Дешевый хостинг
Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Комментариев: 1
  1. http://kozkon.ru

         Изделия, окрашенные порошковой краской, покидают кабину и попадают в печь полимеризации. Порошковая краска держится на изделиях за счет приобретенного заряда в пистолетах порошковой окраски. Порошок полимеризуется при температуре от 180 — 200°C в зависимости от типа и марки порошковой краски. Результатом является монолитное и качественное покрытие. Постоянно движущийся конвейер обеспечивает нахождение изделия при заданной температуре необходимое для отверждения покрытия время.

Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: